Projekt ten obejmował dostawę wielu dużych pionowych zbiorników atmosferycznych o pojemności od 500 m3 do 2000 m3 każdy. Zbiorniki te służą do przechowywania różnych surowców chemicznych i rozpuszczalników organicznych na terenie obiektów produkcyjnych parku. Projekt przedstawił kilka istotnych wyzwań technicznych:
Media silnie korozyjne: Wiele przechowywanych chemikaliów wymagało specjalistycznych systemów wykładzin wewnętrznych i starannego doboru materiałów.
Ograniczony układ witryny: Ograniczona przestrzeń w istniejącym parku chemicznym wymagała kompaktowego rozmieszczenia zbiorników i zoptymalizowanych połączeń rurowych.
Surowe standardy bezpieczeństwa przeciwpożarowego: Instalacja musiała spełniać rygorystyczne przepisy przeciwpożarowe dla obszarów składowania chemikaliów, w tym dotyczące odpowiednich odstępów, powłok ognioodpornych i systemów wentylacji awaryjnej.
Jak Zhongneng Huajian dostarczył:
Zespół inżynierów firmy przeprowadził-badania terenu na wczesnym etapie, aby poznać warunki gruntowe, interfejsy mediów i ograniczenia dostępu. Na podstawie tych ustaleń zoptymalizowali kilka aspektów projektu:
Ochrona przed korozją: Dla każdego zbiornika określono niestandardowe wielowarstwowe-powłoki antykorozyjne-w zależności od rodzaju przechowywanej substancji chemicznej.
Integracja bezpieczeństwa pożarowego: Wszystkie zbiorniki zostały zaprojektowane z{{0}preinstalowanymi przyłączami przeciwpożarowymi, punktami wtrysku piany i systemami odpowietrzania awaryjnego zgodnymi z lokalnymi przepisami przeciwpożarowymi.
Wzmocnienie konstrukcji sejsmicznej: Grubość płaszcza zbiornika i konstrukcje śrub kotwiących zostały ulepszone, aby spełnić regionalne wymagania sejsmiczne.
Aby przyspieszyć harmonogram budowy i poprawić jakość, zbiorniki zostały wyprodukowane przy użyciu m.inmodułowe podejście do prefabrykacji. Sekcje nadwozia czołgu zostały wyprodukowane w warsztacie Zhongneng Huajian w kontrolowanych warunkach, a następnie przetransportowane na miejsce na specjalistycznych przyczepach w celu szybkiego-montażu na miejscu. Metoda ta zmniejszyła objętość spawania w terenie o ponad 40%, zminimalizowała ryzyko przeskoków i skróciła całkowity czas instalacji o prawie 30%.
Wyznaczony inżynier projektu został przydzielony do nadzorowania całego procesu, od wstępnego projektu i zakupu materiałów, poprzez produkcję w warsztacie,-badania nieniszczące,-spawanie na miejscu,{{2}nakładanie powłoki antykorozyjnej, testy hydrostatyczne i końcową dokumentację przekazania.
Klient skomentował: „Jakość sprzętu jest doskonała, dostawa przebiegała zgodnie z harmonogramem, a-kompleksowa obsługa oszczędziła nam kłopotów związanych z koordynacją z wieloma dostawcami. Z niecierpliwością czekamy na dalszą współpracę w fazie II zwiększania naszej pojemności magazynowej”.
